一、什么是堿性脫脂劑

金屬表面油污可以通過機械和化學方法去除，化學方法包括溶劑清洗、乳化清洗和堿性脫脂劑等。堿性清洗是汽車涂裝前處理中最常采用的化學除油方式。堿性清洗使用了合成洗滌劑和表面活性劑，生命周期較長，性能穩(wěn)定、易于控制和處理、適應范圍廣。堿性脫脂劑的典型構成包括堿性物質、表面活性劑、消泡劑、緩蝕劑、螯合劑以及抗硬水劑等。通常為單組分或雙組分。一般單組分為粉末形式，雙組分為液—液形式，也有粉—液形式。堿性脫脂劑用量一般為2%～10%。清洗方式包括噴淋、浸泡、噴浸結合的形式。浸泡清洗效率低于噴淋清洗效率，但浸泡時溶液較易達到工件內腔部位，所以復雜工件清洗最好采用噴淋和浸泡聯合處理。噴淋時間為60～90s，浸泡時間為3～5min。脫脂溶液溫度一般為45～65℃。具體時間、溫度、濃度隨清洗劑的種類和基材的不同而不同。

二、堿性脫脂劑的選擇

堿性脫脂劑的基本要求是在工藝溫度下具有較好的除油能力、無異味、符合特定環(huán)保要求、易于水洗、化學性質穩(wěn)定、正常存放條件不發(fā)生化學變化、對基材影響小。選擇清洗劑要考慮被去除的油脂類型（灰、蠟、油、結晶鹽等）、轉化膜類型、工件大小、類型和材質等。磷化前的清洗劑，除考察溶解性、除油性、乳化性以及消泡性等，重點要考察清洗劑和基材的相互作用是否會對后續(xù)轉化膜的形成產生影響，即清洗劑會不會改變工件的表面狀態(tài)（侵蝕、掛灰等），還有復雜工件因水洗不完全將清洗液帶入磷化槽的影響。清洗作為前處理的組成部分，對轉化膜的質量有重要影響。

處理費用是選擇清洗劑的重要影響因素，包括：化學品消耗；額外的手工、清洗；溢流水洗；工件的返工和報廢；倒槽、清洗槽體以及可能對工作效率的影響；操作管理和設備運行；廢液處理等。這些因素都應該綜合考慮，以保證較低的處理費用。同時，要充分考慮產品的質量保證能力、技術服務及時性和解決問題能力等。

三、如何進行工藝維護

好的前處理產品需要正確的使用和維護，才能發(fā)揮最佳效果。清洗劑通過物理化學作用使油污脫離工件表面進入溶液，這些油脂在槽液中聚集。當循環(huán)泵打開時，固體顆粒沉積到槽子底部，油脂和有機雜質則漂在溶液表面。撇除表面油脂、定期清除底部沉渣，可以延長整個槽液使用壽命，并減少對后續(xù)工序的影響。通過槽液溢流也可以減少槽液表面的浮油和有機雜質，但需要消耗更多的藥劑。槽液對污物有一定容納能力。超過這個限度，清洗劑會失效，需要進行油水分離處理或重新配制清洗液。否則，將嚴重影響清洗質量，對后續(xù)工序產生影響，導致更多的人工處理或返工等。影響槽液壽命的因素，除清洗劑本身性能外，還包括鏈速、工件體積和類型及被清除油的類型等。脫脂除油需要控制的工藝參數包括時間、濃度、溫度、機械作用、瀝干時間、槽液油脂含量、雜質含量以及水洗的污染度等。對這些項目必須進行監(jiān)測、記錄，使之維持在正常的參數范圍內。對清洗設備進行日常和周期性的維護也十分必要，保證在生產狀態(tài)下，循環(huán)提升系統、加熱系統、槽體以及噴嘴、油水分離器等，正常運轉并發(fā)揮最大功效。

清洗后的水洗是為了去除殘留的堿性脫脂劑和松動的油脂，一般為室溫自來水，最后水洗最好用新鮮的自來水。如果清洗不徹底，表面除油不凈或有污物殘留，將導致涂裝缺陷，影響涂層結合力、最終涂裝性能和涂層裝飾效果，導致工件返修，甚至造成產品報廢。要認識到，良好的涂裝質量需要高質量的前處理來保證，高質量的前處理需要高效能的脫脂劑。為獲得最佳清洗效果，應嚴格控制槽液在工藝參數范圍內，經常倒槽清淤，難清洗的工件可進行預擦。兩個清洗槽比一個清洗槽效果好，而且節(jié)省藥劑。大型脫脂槽應配備油水分離裝置。對于質量要求高的涂裝，還要配備除鐵粉裝置，脫脂前設立單獨熱水沖洗工序等。具體的細節(jié)需要在設計階段考慮。

四、脫脂劑的發(fā)展方向

應盡量采用低堿度、低工作濃度的清洗劑。同等條件下，濃度越低帶出消耗越少，清洗劑越節(jié)省，同時水洗消耗也越少，也就越經濟?，F已開發(fā)出無水洗清洗劑，并已投入生產實踐。此清洗劑與有水洗清洗劑的性能、成本基本相同，但可以節(jié)省大約30%用水，同時污水處理量大為減少。從質量角度出發(fā)，建議對涂裝用鋼板進行全方面管理。對于前處理，一方面要求根據板材油脂情況選擇適當的清洗劑，另一方面要求供貨商供應板材的防銹油脂種類相對穩(wěn)定，最好由生產廠家開發(fā)專用的防銹油脂。液態(tài)清洗劑已大規(guī)模使用，可以滿足涂裝車間無塵操作、實現滴加泵自動滴加等自動化要求，并解決了粉劑不易溶解、結塊堵塞管道噴嘴的問題。同時，使槽底沉淀大量減少，減少了清槽次數。隨著環(huán)保要求的提高，目前比較流行研究應用生物可降解表面活性劑。

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